Elbise askısı yapma makinesi, plastik kaplı tel askılar, galvanizli tel askılar, paslanmaz çelik askılar vb. çeşitli bitmiş askıları işleyebilir. Otomatik elbise askısı yapma makinesinin üretim kapasitesi dakikada 30-45 adettir. Üstelik, elbise askısı makinesi 10 cm'den 50 cm'ye kadar elbise askıları üretebilmek için kalıpları serbestçe söküp değiştirebilmektedir.
Otomatik elbise askısı yapma makinesinin özellikleri
Yapısı elbise askısı şekillendirme makinesi çok kompakttır ve tasarımı çok hassastır. Yani üretim sürecinde temelde hiçbir hata yoktur. Ayrıca askı şekillendirme makinesinin çalışması oldukça basittir. İş yerinde bitmiş askıları toplamak için yalnızca bir işçiye ihtiyaç vardır. Elbise askısı yapma makinesi, düşük gürültü ve yüksek çalışma verimliliği ile çalışırken çok stabildir.
Plastik kaplamalı elbise askılarının üretim prosesinde sıcaklık kontrolü
- Namlu sıcaklığı. Elbise askısı şekillendirme işleminde namlu sıcaklığını, meme sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını kontrol etmemiz gerekiyor. İlk iki sıcaklık esas olarak plastiğin plastikleşmesini ve akışını etkilerken, ikincisi esas olarak plastiklerin akışını ve soğumasını etkiler. Her plastiğin farklı akış sıcaklığı vardır. Aynı plastik için farklı kaynaklar ve markalar nedeniyle akış sıcaklığı ve ayrışma sıcaklığı da farklıdır. Bunun nedeni ortalama molekül ağırlığı ve moleküler ağırlık dağılımı farklıdır. Farklı tipteki enjeksiyon kalıplama makinelerinde plastiklerin plastikleştirme süreci de farklıdır. Yani silindir gövdesinin sıcaklığı da farklıdır.
- Memenin sıcaklığı. Nozül içindeki akışta oluşabilecek “akış olgusunu” önlemek için, nozulun sıcaklığı genellikle namlunun maksimum sıcaklığından biraz daha düşüktür. Memenin sıcaklığı çok düşük olmamalıdır, aksi takdirde erimiş malzemenin erken yoğunlaşmasına neden olur ve memeyi tıkar. Veya ürünün performansı kalıp boşluğuna erken kondens enjeksiyonundan etkilenecektir.
- Kalıp sıcaklığı: Kalıp sıcaklığının ürünün iç performansı ve görünüm kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır. Kalıp sıcaklığı, plastik kristalliğin varlığına veya yokluğuna, ürün boyutuna ve yapısına, performans gereksinimlerine ve diğer işlem koşullarına (eriyik sıcaklığı, enjeksiyon hızı ve enjeksiyon basıncı, kalıplama döngüsü vb.) bağlıdır.